Rozmowa z Jeremiaszem Zawadą, kierownikiem produkcji w fabryce Green Cell w Skawinie

Z fabryki GC rocznie wychodzi nawet 75 tys. baterii, głównie do rowerów elektrycznych. Co na etapie produkcji jest kluczowe dla jakości produktu i bezpieczeństwa użytkownika?

Jeremiasz Zawada, kierownik produkcji w Green Cell: - Nadzór. I to nie tylko na etapie produkcji, ale w stosunku do całości procesu powstawania baterii - od projektu, poprzez dobór komponentów, ich dostawę, aż po montaż gotowego produktu.

W fabryce zaczynamy od sortowania ogniw, co pozwala zachować rezystancję w całym pakiecie, następnie gotowe pakiety są zgrzewane. Te procesy, jak i całość produkcji prowadzone są z największą starannością. W produkcji wykorzystywany jest inteligentny system BMS, który stale monitoruje i optymalizuje pracę baterii, by zapewnić bezpieczeństwo, bezawaryjność oraz jak najlepszy zasięg dostosowany do stylu jazdy.

To robi różnicę - produkty mają wysoką jakość i zyskały renomę u klientów.

Czy przed wyjściem z fabryki baterie są w jakiś sposób testowane?

- Żadna produkowana u nas bateria nie opuści fabryki bez przetestowania. Mamy dwie szafy testowe o dużej mocy, pozwalające testować do 64 baterii jednocześnie. Testy są dość skrupulatne - każdy z nich trwa 4-5 godzin. Polega to na tym, że baterie są ładowane do maksimum, a później rozładowywane. Weryfikowane jest zabezpieczenie nadnapięciowe BMS. Maszyna przełącza się w tryb rozładowania i stałym prądem rozładowuje ją do momentu zadziałania zabezpieczenia podnapięciowego.

Wynikiem tego testu są wartości zabezpieczeń pod i nadnapięciowych oraz rzeczywista pojemność.

Dzielicie się swoimi doświadczeniami z etapu produkcji z kolegami odpowiedzialnymi za projektowanie nowych baterii?

- Proces projektowania baterii jest bardzo złożony i ryzyko powstania jakichś niedociągnięć istnieje w zasadzie na każdym jego etapie. Nawet najlepszy projektant nie stworzy idealnego produktu od ręki. Zanim gotowy produkt trafi na rynek, musi powstać przynajmniej kilka jego prototypów, które poddawane są rozmaitym testom. Niedociągnięcia mogą zostać odkryte właśnie przy produkcji takiego prototypu.

Jakiś przykład na to, jak Wasze obserwacje pomogły udoskonalić produkty Green Cell?

- Przykładem może być prowadzenie wiązki kablowej z pakietu w jednym z modeli baterii. Podczas projektowania nie wzięto pod uwagę wzmocnienia wewnętrznej części obudowy ebike i dociskało ono kable po umiejscowieniu pakietu. Problem zauważył operator, dzięki czemu zlecono zmianę projektu i poprowadzono kabel w inny sposób.

A propos udoskonaleń - w Waszej ofercie pojawiły się właśnie nowe modele baterii typu silverfish, pochodzące wprost z fabryki w Skawinie. Co o nich wiemy?

- Silverfish to taka zwyczajowa nazwa baterii kojarzona bezpośrednio z jej budową. Można ją bowiem łatwo umieścić w bagażniku albo w tylnej części ramy - w zależności od konstrukcji roweru. I nie tylko. W naszej fabryce nazywamy ją baterią do zadań specjalnych, bo bywa używana w logistyce rowerowej i różnych innych pojazdach typu gokarty, łaziki i inne nietypowe pojazdy. Silverfisha niezwykle łatwo się montuje i demontuje np. w celu doładowania. To jeden z najbardziej uniwersalnych, ale też najpopularniejszych modeli na rynku, dlatego zwiększamy jego portfolio.

Wyobraźmy sobie typowego użytkownika nowej baterii silverfish… Kto to będzie?

- Pewnie osoba rekreacyjnie jeżdżąca na rowerze elektrycznym. Zwłaszcza na dłuższych dystansach, których pokonanie z wykorzystaniem jedynie siły mięśni byłoby trudne lub wręcz nieosiągalne. Przed oczami mam też biznesmena. Jadąc do pracy w garniturze na e-bike’u z naszą baterią, dociera do biura bez wysiłku. A w drodze powrotnej odłącza wspomaganie, serwując sobie zdrowy wysiłek fizyczny.